Boyahane Tesisi Optimizasyon Projesi

Bir otomobil fabrikasında kapasite artırımına paralel olarak kurulan yeni su bazlı boya tesisiyle beraber boyahane içi gövde akışı artacaktı. Bu durum havai konveyör hatlarındaki önemli kavşak noktalarında trafiğin birikmesi, gövde depolanması için ayrılmış stok alanlarında kapasite aşımı, mevcut solvent bazlı tesis ve yeni su bazlı tesislerine eşit iş dağılımı yapılamaması gibi yeni riskleri de beraberinde getirmekteydi. Tüm bu risklerin önceden incelenebilmesi ve ayrıca gövde üretim hatlarından gövdelerin hangi lot miktarı ve sırasıyla çekileceğini hesaplayacak bir otomatik çizelgeleme aracının yaratılması için Dijitalis kapsamlı bir simülasyon modeli geliştirdi.

Simülasyon modelinin, otomotiv fabrikasının gelecekteki bütün üretim koşullarını değerlendirebilmesi için, fabrika üretim bilgiişlem altyapısına bağlantısı sağlandı.


Bu sayede model, tesisin güncel üretim programı, hangi fırın ve hattın açık ya da arıza,bakım gibi sebeplerden dolayı kapalı olduğu, mevcut konveyör hızları ve vardiya programları gibi verileri düzenli olarak indirecek ve tesisle uyum içerisinde sonuçlar üretecekti.

Yeni kurulacak boyahane tesisi ile ilgili ilk önemli çıktı, farklı katoferez hatlarına gövde dağıtan, ayrıca yine bu hatlardan geri dönen gövdelerden bir kısmını mastik hatlarına indiren bir kavşak noktasının kritik bir darboğaza dönüşeceğinin fark edilmesi oldu. Bunun üzerine tesis yerleşimi üzerinde değişiklik yapan mühendislik ekipleri gövde trafiği için farklı bir akış belirledi. Bu durumun tasarım safhasında ortaya çıkmış olması sayesinde gelecekte oluşabilecek önemli üretim, zaman ve para kayıplarının önüne geçilmişti.

Hatlardaki mesai farklarından ötürü oluşacak eksik ya da fazla kapasiteyi yönetecek, hem de boyahane hatları için renk sıralamasına izin verecek bir stok alanı mevcuttu. Mevcut üretim adetlerine göre herhangi bir sorun arz etmeyen bu alanın, artan üretim adetlerinde kimi gövde tipi ve renk gruplarında yetersiz kalacağı hesaplandı. Kapasite yetersizliğinin hangi koşullarda belireceği tüm detaylarıyla belgelendi. Stok alanının kapasite artırımına izin verecek yeni bir yatırım kararına kadar üretim planlama süreci bu koşulları dikkate alacak şekilde yeniden tasarlandı.

Boyahane tesisini oluşturan karmaşık zemin ve havai konveyör hatlarına farklı süreçlerde sürekli gövde  katılımı ve ayrımı gerçekleşiyordu. Gövde üretim hatlarından çekilen gövdelerin hangi sırayla solvent ve su bazlı boya tesislerine ulaşacağını kestirebilmek konvansiyonel planlama yöntemleriyle imkansızdı. Ayrıca doğru planlama yapılamadığında tesislerden birine girmek üzere ayırım kavşağında fazla sayıda gövde birikecekti. Bu durum diğer tesisin aç kalmasına ve boya robotlarının püskürtme uçlarının kurumasına yol açacaktı.

Kısa zamanda hesaplanması neredeyse imkansız olan bu durumun çözümü için simülasyon modeli üzerinde çalışacak genetik algortima tabanlı bir optimizasyon modülü yazıldı. Modülün hedefi gövde üretim hatlarından çekilmesi gereken lot miktarının tesislerdeki kayıp paso miktarını minimumda tutacak şekilde ayarlanmasını sağlamaktı. Dijitalis ve firma mühendislik ekiplerinin yaptığı denemelerde güvenilir sonuçlar verdiği gözlemlenen optimizasyon modülünün periyodik kullanıma alınmasına karar verildi.

Bu sayede üretim adetleri ile araç tip ve renklerindeki tüm sezonsal sipariş değişikliklerine anında tepki verebilecek gündelik kullanıma elverişli simülasyon tabanlı bir planlama aracı yaratılmış oldu.